วิวัฒนาการของการบำรุงรักษาทางอุตสาหกรรมตั้งแต่ต้นกำเนิดจนถึงปัจจุบัน - เทคโนโลยี - 2026

วิวัฒนาการของการบำรุงรักษาอุตสาหกรรมเริ่มที่จะมีความสำคัญมากขึ้นเป็นผลมาจากสงครามโลกครั้งที่หนึ่งเวทีที่เครื่องจักรมีการทำงานที่ความจุสูงสุดและโดยไม่หยุดชะงัก ก่อนหน้านี้พนักงานเป็นกลุ่มที่ทำงานเกือบ 90% เทียบกับ 10% ที่ประเมินโดยเครื่องจักรแรก

การบำรุงรักษาทางอุตสาหกรรมเกิดขึ้นในช่วงเวลาเดียวกับที่เครื่องจักรเริ่มถูกนำมาใช้เพื่อการผลิตสินค้าและบริการในช่วงต้นศตวรรษที่ 19 ในฐานะที่เป็นลักษณะทั่วไปของทุกขั้นตอนการพัฒนามีความจำเป็นที่จะต้องทำให้มีความเชี่ยวชาญมากขึ้น

ที่มา: AA.VV.

การบำรุงรักษาทางอุตสาหกรรมคือชุดของมาตรการในลักษณะขององค์กรทางเทคนิคซึ่งอาจมีการอธิบายอย่างละเอียดก่อนหน้านี้หรือไม่ก็ได้ซึ่งมีวัตถุประสงค์เพื่อรักษาการทำงานของอุปกรณ์และรับประกันสถานะที่เหมาะสมของเครื่องจักรเมื่อเวลาผ่านไป

ในวัตถุประสงค์ของการบำรุงรักษาทางอุตสาหกรรมเราสามารถพูดถึง: รักษาความสามารถในการทำงานของเครื่องจักรลดการหยุดโดยไม่ได้วางแผนมีส่วนช่วยในการเพิ่มผลผลิตรักษาวิธีการผลิตให้อยู่ในสภาพสมบูรณ์โดยเสียค่าใช้จ่ายน้อยที่สุด

แผนการบำรุงรักษาทางอุตสาหกรรมมีจุดมุ่งหมายเพื่อยกระดับการใช้กำลังการผลิตรักษาหรือฟื้นฟูอุปกรณ์และสิ่งอำนวยความสะดวกเพื่อตอบสนองฟังก์ชันการผลิตให้ได้ประสิทธิภาพสูงสุดของเครื่องจักรโดยมีการสึกหรอน้อยที่สุดและบรรลุผลสูงสุด ของอายุการใช้งาน

งานบำรุงรักษาในโรงงานอุตสาหกรรมไม่ได้ จำกัด เฉพาะอุปกรณ์และเครื่องจักร แต่สำหรับการติดตั้งแบบติดตั้งถาวรหรือแบบเคลื่อนที่อาคารอุตสาหกรรมเชิงพาณิชย์หรือบริการเฉพาะนั่นคือสินทรัพย์ที่มีประสิทธิผลทุกประเภท

ขั้นตอนตั้งแต่ต้นกำเนิดจนถึงปัจจุบัน

รุ่นแรก: จากการปฏิวัติอุตสาหกรรมถึงปี 2493

สอดคล้องกับการบำรุงรักษาเชิงแก้ไขทั้งหมดซึ่งคาดว่าจะเกิดการชำรุดเพื่อดำเนินการซ่อมแซมตามลำดับ ระยะนี้มักระบุก่อนปี พ.ศ. 2493 และเป็นระยะที่ยาวที่สุดนับตั้งแต่เริ่มต้นด้วยการปฏิวัติอุตสาหกรรม ค่าบำรุงรักษาเคยค่อนข้างสูงและการหยุดทำงานเพื่อแก้ไขปัญหานั้นยาวนาน

ด้วยการดำเนินการผลิตแบบซีรีส์อันเป็นผลมาจากสงครามโลกครั้งที่หนึ่งโรงงานต่างๆเริ่มจัดทำโปรแกรมการผลิตขั้นต่ำและความจำเป็นที่เกิดขึ้นในการจัดตั้งทีมที่มุ่งเน้นไปที่การบำรุงรักษาเครื่องจักรในสายการผลิตและลด เวลาหยุดที่สั้นที่สุด

ขนานไปกับพื้นที่การผลิตพื้นที่การบำรุงรักษาจะปรากฏขึ้นซึ่งมุ่งเน้นไปที่การซ่อมแซมความผิดพลาดในการแก้ไขหรือเหตุฉุกเฉิน นอกจากนี้ยังได้มอบหมายงานด้านการป้องกันเพื่อหลีกเลี่ยงความล้มเหลว

การบำรุงรักษาเชิงแก้ไขนั้นโดดเด่นด้วยต้นทุนแรงงานที่สูงและค่าเสียโอกาสที่สูงเนื่องจากจำเป็นต้องมีอะไหล่สำรองทันทีเพื่อให้สามารถจัดการกับความเสียหายที่ลงทะเบียนไว้ได้

ข้อเสียที่ชัดเจนที่สุดคือผลกระทบต่อคุณภาพอันเนื่องมาจากการสึกหรอของอุปกรณ์อย่างต่อเนื่องความเสี่ยงที่จะไม่มีอะไหล่ซึ่งหมายถึงต้นทุนที่สูงการหยุดทำงานเนื่องจากความล้มเหลวอย่างกะทันหันและความเสี่ยงที่อาจเกิดปัญหาอื่น ๆ ควบคู่กันไป .

รุ่นที่สอง: 1950 ถึง 1970

งานบำรุงรักษาเชิงป้องกันได้รับการจัดระบบโดยการถือกำเนิดของสงครามโลกครั้งที่สอง และไม่กี่ปีต่อมา American Society for Quality Control ได้ก่อตั้งขึ้นซึ่งช่วยในการศึกษาทางสถิติของงานและปรับปรุงคุณภาพของผลิตภัณฑ์ที่ได้รับ

รุ่นที่สองมุ่งเน้นไปที่การบำรุงรักษาเชิงป้องกันของการเสียซึ่งงานที่เป็นวัฏจักรและซ้ำซากจะดำเนินการด้วยความถี่ที่กำหนดเพื่อให้บรรลุวัตถุประสงค์นี้ ระยะนี้ดำเนินไปจนถึงปลายทศวรรษที่ 70

ในนั้นการทดแทนเชิงป้องกันจะเริ่มขึ้นเนื่องจากมีการค้นพบความสัมพันธ์ระหว่างอายุการใช้งานของอุปกรณ์และความน่าจะเป็นของความล้มเหลว

การบำรุงรักษาเชิงป้องกันมีหลายรูปแบบ: อาจเป็นกระบวนการที่ต้องดำเนินการเป็นระยะ ๆ โดยทั่วไปจะมีช่วงเวลา 6 ถึง 12 เดือน นอกจากนี้ยังสามารถตั้งโปรแกรมตามข้อกำหนดของผู้ผลิตหรือตามมาตรฐานวิศวกรรม

อีกวิธีหนึ่งอาจมีความตั้งใจที่จะดำเนินการปรับปรุงในกระบวนการและแม้ว่าจะไม่มีความถี่ที่ตั้งไว้ แต่ก็เกี่ยวข้องกับการออกแบบใหม่เพื่อปรับกระบวนการให้เหมาะสม ในที่สุดก็มีการบำรุงรักษาแบบอัตโนมัติซึ่งดำเนินการโดยผู้ปฏิบัติงานด้วยกิจกรรมง่ายๆหรือเป็นประจำ

รุ่นที่สาม: ตั้งแต่ปี 2523 ถึง 2533

ที่มา: Debbie Turner / Inside Burslem Pottery

การบำรุงรักษาแบบมีเงื่อนไขจะดำเนินการนั่นคือการบำรุงรักษาที่ขึ้นอยู่กับการตรวจสอบพารามิเตอร์ตามงานเปลี่ยนหรือปรับสภาพที่จะดำเนินการในเครื่องจักร

งานนี้เกิดขึ้นได้ด้วยความพร้อมของอุปกรณ์ตรวจสอบและควบคุมอิเล็กทรอนิกส์ที่เชื่อถือได้ซึ่งช่วยให้ทราบสถานะที่แท้จริงของอุปกรณ์ผ่านการวัดเป็นระยะ

เป็นยุคของการบำรุงรักษาเชิงคาดการณ์ซึ่งประกอบด้วยการตรวจหาอาการเริ่มแรกของปัญหาในอนาคต การศึกษาสาเหตุ - ผลมักจะดำเนินการเพื่อค้นหาที่มาของความล้มเหลว องค์ประกอบที่แตกต่างในขั้นตอนนี้คือพื้นที่การผลิตเริ่มมีส่วนร่วมในการตรวจจับปัญหา

ประโยชน์ที่ดีอย่างหนึ่งของการบำรุงรักษาเชิงคาดการณ์คือความสามารถในการติดตามและบันทึกความล้มเหลวทำให้กำหนดเวลาการซ่อมในอนาคตได้ง่ายขึ้นและเจ้าหน้าที่ซ่อมบำรุงน้อยลง

รุ่นที่สี่: ตั้งแต่ปี 1990 จนถึงปัจจุบัน

จุดเริ่มต้นของขั้นตอนนี้มักจะระบุในช่วงทศวรรษที่ 90 เมื่อ บริษัท อเมริกันได้รวมเข้ากับพลวัตของพวกเขาแล้วแนวคิดเรื่องคุณภาพโดยรวมที่อุตสาหกรรมของญี่ปุ่นได้รับการส่งเสริมตั้งแต่ยุค 60 การจัดการคุณภาพโดยรวม (TQM สำหรับตัวย่อในภาษาอังกฤษ) ) พยายามสร้างความตระหนักถึงคุณภาพในทุกกระบวนการขององค์กรและคนที่ทำงานในองค์กร

รุ่นที่สี่สอดคล้องกับการบำรุงรักษาที่มีประสิทธิผลโดยรวมซึ่งได้รับแรงบันดาลใจจากปรัชญาต้นกำเนิดของญี่ปุ่นที่แสวงหาความเป็นเลิศหรือในประโยคเดียว: ได้รับสูงสุดด้วยคุณภาพที่ยอมรับได้ในต้นทุนที่น้อยที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ถาวรและด้วยความรู้สึกที่ครบถ้วน สำหรับสิ่งนี้จะมีการดำเนินการบำรุงรักษาเล็กน้อยเช่นการปรับแต่งการตรวจสอบการเปลี่ยนชิ้นส่วนและการโต้ตอบอย่างต่อเนื่องกับผู้จัดการฝ่ายซ่อมบำรุง

โปรแกรมมุ่งเน้นไปที่ปัจจัยด้านมนุษย์ของทั้ง บริษัท ที่ได้รับมอบหมายงานบำรุงรักษาเชิงป้องกันเพื่อเพิ่มประสิทธิผลของสินทรัพย์ มันเกี่ยวข้องกับหลักการสามประการ: ดูแลสิ่งอำนวยความสะดวกให้อยู่ในสภาพดีอยู่เสมอเน้นการเพิ่มผลผลิตและให้พนักงานทุกคนมีส่วนร่วม

นี่คือขั้นตอนของระบบการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องและโดดเด่นด้วยการดำเนินการตามกลุ่มปรับปรุงและการติดตามการดำเนินการ ปัจจุบันการบำรุงรักษาถือเป็นประโยชน์มากกว่าความชั่วร้ายที่จำเป็นและถือว่าเป็นความมุ่งมั่นของทุกแผนกในองค์กร

วัตถุประสงค์คือเพื่อให้บรรลุประสิทธิผลโดยรวมของอุปกรณ์ที่แสดงถึงประสิทธิภาพทางเศรษฐกิจผ่านความพร้อมใช้งานประสิทธิภาพสูงสุดและผลิตภัณฑ์ที่มีคุณภาพ

นอกจากนี้มักจะใช้เครื่องมืออื่น ๆ อีกสามอย่าง: วิศวกรรมความเสี่ยงที่เกี่ยวข้องกับการกำหนดผลของความล้มเหลวที่ยอมรับหรือไม่ได้ การวิเคราะห์ความน่าเชื่อถือที่อ้างถึงการระบุงานป้องกันที่เป็นไปได้และให้ผลกำไร ปรับปรุงการบำรุงรักษาซึ่งประกอบด้วยการลดเวลาและค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษา

ในขั้นตอนนี้มีการเปลี่ยนแปลงที่สำคัญในกฎหมายเกี่ยวกับความปลอดภัยและสุขอนามัยในการทำงานตลอดจนแนวปฏิบัติที่เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อมมากขึ้น ด้วยเหตุนี้พวกเขาจึงเริ่มใช้อุปกรณ์ทำให้บริสุทธิ์โรงสกัดการลดทอนเสียงการตรวจจับการควบคุมและอุปกรณ์เตือนภัย

ปัจจุบันผู้เชี่ยวชาญในสาขานี้ประเมินว่าค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษาจะเพิ่มขึ้นอย่างต่อเนื่องซึ่งจะนำไปสู่อุตสาหกรรมต่างๆในการสร้างผลิตภัณฑ์ที่น่าเชื่อถือและดูแลรักษาง่ายมากขึ้น

ความสำคัญของการบำรุงรักษา

การบำรุงรักษาทางอุตสาหกรรมเปลี่ยนจากความชั่วร้ายที่จำเป็นไปสู่ผลประโยชน์ที่หน่วยงานต่างๆขององค์กรมีความมุ่งมั่นและมีส่วนเกี่ยวข้อง โดยพื้นฐานแล้วเป็นเพราะความสำคัญที่แท้จริงของการจัดการความล้มเหลวของอุปกรณ์และสิ่งอำนวยความสะดวกอย่างมีประสิทธิภาพหรือปัญหาที่อาจส่งผลกระทบต่อขั้นตอนการผลิตสินค้าหรือบริการใด ๆ

ควรสังเกตว่าความสำคัญของการบำรุงรักษาในโรงงานอุตสาหกรรมมีดังต่อไปนี้:

- ป้องกันอุบัติเหตุจากการทำงานและเพิ่มความปลอดภัยให้กับประชาชน

- ลดการสูญเสียเนื่องจากการหยุดการผลิต

- ช่วยลดความรุนแรงของความล้มเหลวที่ไม่สามารถหลีกเลี่ยงได้

- ป้องกันความเสียหายที่ไม่สามารถแก้ไขได้ของอุปกรณ์หรือสิ่งอำนวยความสะดวก

- รับประกันประสิทธิภาพที่ยอมรับได้ของอุปกรณ์

- ช่วยให้สามารถจัดทำเอกสารกระบวนการบำรุงรักษาที่จำเป็นสำหรับแต่ละเครื่อง

- ยืดอายุการใช้งานของอุปกรณ์หรือสินค้า

- รักษาทรัพย์สินที่มีประสิทธิผลในสภาพการทำงานที่ปลอดภัยและกำหนดไว้ล่วงหน้า

- ปรับปรุงคุณภาพของกิจกรรม

- ช่วยให้สามารถจัดเตรียมงบประมาณได้อย่างเพียงพอและปรับให้เข้ากับความต้องการของ บริษัท

อ้างอิง

1. Muñoz Abella, M. (2003) การบำรุงรักษาอุตสาหกรรม มาดริด: Carlos III University of Madrid สาขาวิศวกรรมเครื่องกล.
2. Mora Gutiérrez, A. (2009). การบำรุงรักษา: การวางแผนการดำเนินการและการควบคุม เม็กซิโก: Alfaomega Grupo Editor
3. การบำรุงรักษาในโรงงานอุตสาหกรรม (เอสเอฟ) กู้คืนจาก ecured.cu
4. เนียส. ประวัติการดูแลรักษา. (2552 27 พ.ค. ). กู้คืนจากการบำรุงรักษาอุตสาหกรรม 2552.blogspot
5. Villada, «การบำรุงรักษาเป็นกลยุทธ์การแข่งขัน», Rev. Fac. Ing. Univ. Antioquia, no. 17, น. 7-13, 2541
6. วิวัฒนาการของการบำรุงรักษาในโรงงานอุตสาหกรรม: Blog: ATS (2019, 26 กรกฎาคม). กู้คืนจาก advancedtech.com