APQP (การวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์ขั้นสูง): ขั้นตอนตัวอย่าง - ดูดาส - 2025

APQP (การวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์ขั้นสูง)เป็นภาษาสเปน " การวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์ขั้นสูง " เป็นกรอบของขั้นตอนและเทคนิคที่ใช้ในการพัฒนาผลิตภัณฑ์ในอุตสาหกรรมโดยเฉพาะในอุตสาหกรรมยานยนต์

ผลิตภัณฑ์และซัพพลายเชนที่ซับซ้อนมีโอกาสล้มเหลวสูงโดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อมีการเปิดตัวผลิตภัณฑ์ใหม่ APQP เป็นกระบวนการที่มีโครงสร้างสำหรับการออกแบบผลิตภัณฑ์และกระบวนการที่ออกแบบมาเพื่อรับประกันความพึงพอใจของลูกค้าที่มีต่อผลิตภัณฑ์หรือกระบวนการใหม่ ๆ

ที่มา: pixabay.com

แนวทางนี้ใช้เครื่องมือและวิธีการเพื่อลดความเสี่ยงที่เกี่ยวข้องกับการเปลี่ยนแปลงผลิตภัณฑ์หรือกระบวนการใหม่

มีวัตถุประสงค์เพื่อจัดทำแผนมาตรฐานข้อกำหนดด้านคุณภาพของผลิตภัณฑ์ซึ่งช่วยให้ซัพพลายเออร์สามารถออกแบบผลิตภัณฑ์หรือบริการที่ตรงใจลูกค้าอำนวยความสะดวกในการสื่อสารและการทำงานร่วมกันระหว่างกิจกรรมต่างๆ

ทีมข้ามสายงานถูกใช้ในกระบวนการ APQP ซึ่งเกี่ยวข้องกับการตลาดการออกแบบผลิตภัณฑ์การจัดซื้อการผลิตและการจัดจำหน่าย กระบวนการนี้ถูกใช้โดย General Motors, Ford, Chrysler และซัพพลายเออร์สำหรับระบบการพัฒนาผลิตภัณฑ์ของตน

ขั้นตอน

APQP ทำหน้าที่เป็นแนวทางในกระบวนการพัฒนาและยังเป็นวิธีมาตรฐานในการแบ่งปันผลลัพธ์ระหว่างซัพพลายเออร์และ บริษัท ยานยนต์ ประกอบด้วยห้าขั้นตอน:

ระยะที่ 1: การวางแผนและกำหนดโปรแกรม

เมื่อความต้องการของลูกค้าต้องการการเปิดตัวผลิตภัณฑ์ใหม่หรือการแก้ไขผลิตภัณฑ์ที่มีอยู่การวางแผนจะกลายเป็นประเด็นสำคัญก่อนที่จะมีการหารือเกี่ยวกับการออกแบบผลิตภัณฑ์หรือการออกแบบใหม่

ในขั้นตอนนี้การวางแผนพยายามที่จะเข้าใจความต้องการของลูกค้าและความคาดหวังของผลิตภัณฑ์

กิจกรรมการวางแผนรวมถึงการรวบรวมข้อมูลที่จำเป็นในการกำหนดสิ่งที่ลูกค้าต้องการจากนั้นใช้ข้อมูลนี้เพื่อหารือเกี่ยวกับคุณลักษณะของผลิตภัณฑ์

จากนั้นคุณสามารถกำหนดโปรแกรมคุณภาพที่จำเป็นในการสร้างผลิตภัณฑ์ตามที่กำหนด

ผลลัพธ์ของงานนี้รวมถึงการออกแบบผลิตภัณฑ์ความน่าเชื่อถือและเป้าหมายด้านคุณภาพ

ระยะที่ 2: การออกแบบและพัฒนาผลิตภัณฑ์

เป้าหมายของขั้นตอนนี้คือการออกแบบผลิตภัณฑ์ให้เสร็จสมบูรณ์ นอกจากนี้ยังมีการประเมินความมีชีวิตของผลิตภัณฑ์ ผลลัพธ์จากการทำงานในระยะนี้ ได้แก่ :

- ตรวจสอบและตรวจสอบการออกแบบที่เสร็จสมบูรณ์

- กำหนดคุณสมบัติข้อกำหนดของวัสดุและอุปกรณ์

- โหมดความล้มเหลวและการวิเคราะห์ผลของการออกแบบที่เสร็จสมบูรณ์เพื่อประเมินความน่าจะเป็นของความล้มเหลว

- แผนการควบคุมที่กำหนดขึ้นสำหรับการสร้างต้นแบบผลิตภัณฑ์

ระยะที่ 3: การออกแบบและพัฒนากระบวนการผลิตผลิตภัณฑ์

ระยะนี้มุ่งเน้นไปที่การวางแผนกระบวนการผลิตที่จะผลิตผลิตภัณฑ์ใหม่หรือผลิตภัณฑ์ที่ปรับปรุงแล้ว

มีวัตถุประสงค์เพื่อออกแบบและพัฒนากระบวนการผลิตโดยคำนึงถึงคุณสมบัติและคุณภาพของผลิตภัณฑ์และต้นทุนการผลิต

กระบวนการต้องสามารถผลิตในปริมาณที่จำเป็นเพื่อตอบสนองความต้องการของผู้บริโภคที่คาดหวังในขณะที่ยังคงรักษาประสิทธิภาพ ผลลัพธ์ในระยะนี้ ได้แก่ :

- การกำหนดค่าขั้นตอนกระบวนการที่สมบูรณ์

- การวิเคราะห์ผลกระทบและโหมดความล้มเหลวของกระบวนการทั้งหมดเพื่อระบุและจัดการความเสี่ยง

- ข้อกำหนดคุณภาพของกระบวนการปฏิบัติงาน

- ข้อกำหนดเกี่ยวกับบรรจุภัณฑ์และการตกแต่งผลิตภัณฑ์

ระยะที่ 4: การตรวจสอบกระบวนการและผลิตภัณฑ์

นี่คือขั้นตอนการทดสอบเพื่อตรวจสอบกระบวนการผลิตและผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย ขั้นตอนในระยะนี้ ได้แก่ :

- การยืนยันความสามารถและความน่าเชื่อถือของกระบวนการผลิต ในทำนองเดียวกันเกณฑ์การยอมรับคุณภาพของผลิตภัณฑ์

- ดำเนินการผลิตทดสอบ

- การทดสอบผลิตภัณฑ์เพื่อยืนยันประสิทธิผลของแนวทางการผลิตที่ดำเนินการ

- ทำการปรับเปลี่ยนที่จำเป็นก่อนที่จะก้าวไปสู่ขั้นตอนต่อไป

ระยะที่ 5: การเปิดตัวการประเมินผลและการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง

ในระยะนี้การเปิดตัวการผลิตขนาดใหญ่เกิดขึ้นโดยเน้นที่การประเมินและปรับปรุงกระบวนการ

ในบรรดาเสาหลักของขั้นตอนนี้ ได้แก่ การลดความผันแปรของกระบวนการการระบุปัญหาตลอดจนการเริ่มดำเนินการแก้ไขเพื่อสนับสนุนการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง

นอกจากนี้ยังมีการรวบรวมและประเมินความคิดเห็นของลูกค้าและข้อมูลที่เกี่ยวข้องกับประสิทธิภาพของกระบวนการและการวางแผนคุณภาพ ผลลัพธ์ประกอบด้วย:

- กระบวนการผลิตที่ดีขึ้นโดยการลดรูปแบบของกระบวนการ

- ปรับปรุงคุณภาพในการจัดส่งผลิตภัณฑ์และการบริการลูกค้า

- ปรับปรุงความพึงพอใจของลูกค้า

ตัวอย่าง

จะรวม APQP ได้ที่ไหน

- การพัฒนาข้อกำหนดจากเสียงของลูกค้าโดยใช้การใช้ฟังก์ชันคุณภาพ

- การพัฒนาแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์รวมอยู่ในตารางโครงการ

- กิจกรรมการออกแบบผลิตภัณฑ์ที่สื่อสารถึงลักษณะพิเศษหรือสำคัญกับกิจกรรมการออกแบบกระบวนการก่อนที่จะปล่อยการออกแบบ ซึ่งรวมถึงรูปทรงและชิ้นส่วนใหม่ความคลาดเคลื่อนที่เข้มงวดขึ้นและวัสดุใหม่ ๆ

- การพัฒนาแผนการทดสอบ

- ใช้การทบทวนการออกแบบอย่างเป็นทางการเพื่อติดตามความคืบหน้า

- การวางแผนจัดหาและติดตั้งอุปกรณ์และเครื่องมือที่เพียงพอสำหรับกระบวนการตามความคลาดเคลื่อนของการออกแบบที่กำหนดโดยแหล่งที่มาของการออกแบบผลิตภัณฑ์

- การสื่อสารข้อเสนอแนะโดยผู้ประกอบและฝ่ายผลิตเกี่ยวกับวิธีการประกอบผลิตภัณฑ์ให้ดีขึ้น

- สร้างการควบคุมคุณภาพที่เหมาะสมสำหรับลักษณะพิเศษหรือสำคัญของผลิตภัณฑ์หรือพารามิเตอร์ของกระบวนการซึ่งยังเสี่ยงต่อความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้น

- ดำเนินการศึกษาความเสถียรและความสามารถของลักษณะพิเศษเพื่อทำความเข้าใจรูปแบบปัจจุบันและทำนายประสิทธิภาพในอนาคตด้วยการควบคุมกระบวนการทางสถิติและความสามารถของกระบวนการ

อุตสาหกรรมที่ใช้มัน

บริษัท ฟอร์ดมอเตอร์เผยแพร่คู่มือการวางแผนคุณภาพขั้นสูงฉบับแรกสำหรับซัพพลายเออร์ในช่วงต้นทศวรรษ 1980 ซึ่งช่วยให้ซัพพลายเออร์ของฟอร์ดพัฒนาการตรวจจับและควบคุมการป้องกันผลิตภัณฑ์ใหม่ ๆ ได้อย่างเพียงพอซึ่งจะช่วยสนับสนุนความพยายามด้านคุณภาพขององค์กร

ในตอนท้ายของทศวรรษที่ 1980 ผู้ผลิตรายใหญ่ในอุตสาหกรรมยานยนต์ใช้โปรแกรม APQP เจนเนอรัลมอเตอร์สฟอร์ดและไครสเลอร์ได้เข้าร่วมแล้วจึงเห็นความจำเป็นที่จะต้องร่วมมือกันเพื่อสร้างหลักการวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์สำหรับซัพพลายเออร์ของตน

แนวทางดังกล่าวกำหนดขึ้นในช่วงต้นทศวรรษ 1990 เพื่อให้แน่ใจว่ามีการปฏิบัติตามโปรโตคอล APQP ในรูปแบบที่เป็นมาตรฐาน

ตัวแทนจากผู้ผลิตยานยนต์สามรายและ American Society for Quality Control ได้สร้างกลุ่มข้อกำหนดด้านคุณภาพขึ้นดังนั้นจึงมีความเข้าใจร่วมกันในประเด็นที่น่าสนใจร่วมกันในอุตสาหกรรมยานยนต์

ปัจจุบันวิธีนี้ยังถูกใช้โดย บริษัท ที่ก้าวหน้าเพื่อรับรองคุณภาพและประสิทธิภาพผ่านการวางแผน

อ้างอิง

1. Wikipedia สารานุกรมเสรี (2018) การวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์ขั้นสูง นำมาจาก: en.wikipedia.org.
2. เอ็นพีดีโซลูชั่น (2018) การวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์ขั้นสูง นำมาจาก: npd-solutions.com.
3. คุณภาพ - หนึ่ง (2018) การวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์ขั้นสูง (APQP) นำมาจาก: quality-one.com.
4. เหยื่อ (2018). 5 ขั้นตอนของ APQP: ภาพรวมของข้อกำหนดที่สำคัญ นำมาจาก: cebos.com.
5. เดวิดอินแกรม (2018). การวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์ขั้นสูง ธุรกิจขนาดเล็ก - Chron.com นำมาจาก: smallbusiness.chron.com.