- ชีวประวัติ
- การมีส่วนร่วมที่สำคัญที่สุด
- 1- ระบบการผลิตของโตโยต้า
- 2- ระบบผลักและดึง (
- 3- แอก Poka
- 4- วิธี Shingo
- อ้างอิง
Shigeo Shingoเป็นวิศวกรอุตสาหกรรมชาวญี่ปุ่นที่รู้จักกันในเรื่องอิทธิพลในภาคอุตสาหกรรมที่มีประสิทธิผลเนื่องจากการพัฒนาแนวคิดที่มีส่วนช่วยปรับปรุงการดำเนินงานของ บริษัท ญี่ปุ่นและ บริษัท ระหว่างประเทศตลอดศตวรรษที่ 20
เขาเกิดในปี 1909 และเสียชีวิตใน 81 ปีต่อมาในปี 1990 เขาเติบโตและพัฒนาอาชีพในญี่ปุ่นจากนั้นก็มีอาชีพที่มีอิทธิพลในสหรัฐอเมริกา Shingo ถือเป็นผู้นำระดับโลกในด้านทฤษฎีและแนวปฏิบัติด้านการผลิตและอุตสาหกรรม
Shingo ได้รับการยอมรับถึงการมีอยู่และการประยุกต์ใช้ระบบการผลิตของโตโยต้าซึ่งเป็นเครื่องหมายก่อนและหลังในการทำให้เรียบง่ายและเพิ่มประสิทธิภาพสูงสุดในขั้นตอนการดำเนินงานของการผลิต
ส่วนประกอบของระบบนี้เริ่มถูกนำมาใช้โดย บริษัท อื่น ๆ ทั่วโลกด้วยอิทธิพลและการปรากฏตัวของ Shingo เอง
ในทำนองเดียวกัน Shingo ได้แสดงแนวคิดทางวิศวกรรมอุตสาหกรรมอื่น ๆ ที่ใช้กับระบบการผลิตทั่วโลกเช่น "poka yoke" และ Zero Quality Control
เขาเป็นผู้เขียนสิ่งพิมพ์หลายชิ้น วันนี้ได้รับรางวัลในนามของเขาสำหรับนวัตกรรมการดำเนินงานที่ดีที่สุดในพื้นที่อุตสาหกรรมและการผลิต
ชีวประวัติ
Shigeo Shingo เกิดที่เมือง Saga ประเทศญี่ปุ่นในปี 1909 เขาเรียนที่โรงเรียนวิศวกรระดับสูงซึ่งเขาได้เรียนรู้แนวคิดเกี่ยวกับองค์กรการทำงานทางวิทยาศาสตร์เป็นครั้งแรกซึ่งพัฒนาโดยวิศวกรชาวอเมริกัน Frederick Taylor .
ต่อมาเขาศึกษาที่มหาวิทยาลัยเทคนิคยามานาชิและในปี พ.ศ. 2473 สำเร็จการศึกษาในตำแหน่งวิศวกร เกือบจะในทันที Shingo เริ่มต้นประสบการณ์การทำงานอย่างมืออาชีพโดยทำงานเป็นช่างเทคนิคของ บริษัท รถไฟไทเป
ในระหว่างขั้นตอนนี้ Shingo จะเริ่มสังเกตการเปลี่ยนแปลงของการดำเนินงานของขั้นตอนต่างๆของการทำงานรวมถึงประสิทธิภาพของคนงานของเขา
ด้วยความประทับใจ Shingo สะท้อนและตั้งครรภ์ถึงความสามารถในการปรับปรุงและเพิ่มประสิทธิภาพสูงสุดของกระบวนการปฏิบัติงานในอุตสาหกรรม เป็นการเจาะลึกถึงแนวคิดของเทย์เลอร์ได้รับคำแนะนำในพื้นฐานของการจัดการทางวิทยาศาสตร์และในองค์กรและการบริหารการไหลของการดำเนินงาน
กว่าทศวรรษต่อมา Shingo ถูกย้ายไปที่โรงงานยุทโธปกรณ์ในโยโกฮาม่า หลังจากวิเคราะห์และศึกษาสภาพการใช้งาน Shingo ได้นำแนวคิดของเขาไปใช้ในขั้นตอนการผลิตตอร์ปิโดในขั้นตอนการผลิตตอร์ปิโดและเพิ่มผลผลิตอย่างทวีคูณ
ในตอนท้ายของสงครามโลกครั้งที่สอง Shingo เริ่มทำงานร่วมกับ Japanese Management Association ซึ่งเขาเป็นที่ปรึกษาและที่ปรึกษาในการปรับปรุงการบริหารและการจัดการกระบวนการผลิตในโรงงานและอุตสาหกรรม จนถึงกลางทศวรรษ 1950 Shingo ได้แนะนำและประยุกต์ใช้แนวคิดของเขาใน บริษัท มากกว่า 300 แห่ง
เขาเริ่มทำงานกับโตโยต้าในปี 2512 หลังจากประสบความสำเร็จกับ บริษัท ต่างๆเช่นโตโยและมิตซูบิชิในช่วงปี 1950
บทบาทเริ่มต้นของ Shingo ที่ Toyota คือการลดเวลาการผลิตในขั้นตอนการติดตั้งแม่พิมพ์เพิ่มเวลาเนื่องจากความผิดพลาดของมนุษย์และกลไก
วิศวกรได้พัฒนาเทคนิคผ่านการวิเคราะห์การปฏิบัติงานซึ่งทำให้สามารถลดเวลาในการผลิตได้ Shingo ได้พัฒนาระบบที่ลดความผิดพลาดของมนุษย์และมอบคุณภาพให้กับเครื่องจักรเพื่อการประกอบที่แม่นยำ
ประสิทธิภาพของแนวคิดและการประยุกต์ใช้งานของเขาทำให้ Shingo ไปยังสหรัฐอเมริกาด้วยความช่วยเหลือของชาวอเมริกันที่รับผิดชอบในการแปลบทความและหนังสือของเขาเป็นภาษาอังกฤษ
พวกเขาร่วมกันนำแนวคิดของ Shingo ไปสู่ตะวันตกผ่านการปรึกษาส่วนตัว ในทำนองเดียวกัน Shingo ก็สามารถเปิดเผยตัวเองต่อผู้ชมในมหาวิทยาลัยของอเมริกาได้
การมีส่วนร่วมที่สำคัญที่สุด
1- ระบบการผลิตของโตโยต้า
แม้ว่าความเชื่อที่ว่า Shingo เป็นผู้สร้างระบบการผลิตของโตโยต้าจะได้รับความนิยม แต่เขาก็มีหน้าที่วิเคราะห์ในเชิงลึกตลอดจนแปลและเผยแพร่ไปทั่วโลก
อย่างไรก็ตาม Shingo เป็นส่วนที่มีอิทธิพลในการรวมระบบนี้เพื่อเป็นตัวอย่างของประสิทธิผลในการปฏิบัติงาน
ระบบการผลิตของโตโยต้าเป็นกลไกทางเทคนิคและสังคมที่ครอบคลุมเทคนิคภายในทั้งหมดของการผลิตการสื่อสารการตลาดและด้านอื่น ๆ ที่โตโยต้าจัดการ
มันถูกควบคุมโดยชุดของเทคนิคเชิงปฏิบัติและเชิงปรัชญาที่อยู่เหนือลักษณะทางการค้าของ บริษัท ทำให้มีแนวทางที่เป็นส่วนตัวมากขึ้น
การมีส่วนร่วมของ Shingo ในการคิดและการรวมระบบนี้ประกอบด้วยการพัฒนาเทคนิคใหม่ ๆ ที่ปรับให้เข้ากับสภาพร่างกายที่มีอยู่และประสิทธิภาพที่ผู้จัดการต้องการ ระบบการผลิตของโตโยต้ายังถูกเรียกว่าระบบ "ทันเวลา"
ระบบนี้รวมถึงการบรรลุวัตถุประสงค์ทั่วไปบางประการ: เพื่อทิ้งขยะที่มากเกินไปความไม่สอดคล้องกันและของเสีย
การบรรลุวัตถุประสงค์เหล่านี้มีอยู่ในทุกหน่วยงานและระดับธุรกิจ ปรัชญานี้อยู่ภายใต้วลี "ทำเฉพาะในสิ่งที่จำเป็นเมื่อจำเป็นและในจำนวนที่จำเป็นเท่านั้น"
โตโยต้ากำหนดแนวคิดรอบ ๆ ระบบว่า "ระบบอัตโนมัติด้วยสัมผัสของมนุษย์"
มีการอ้างว่าการนำระบบนี้ไปใช้ทำให้โตโยต้าเป็น บริษัท ดังในปัจจุบันและยังกระตุ้นให้ บริษัท อื่น ๆ ทั่วโลกใช้ระบบเวอร์ชันของตนเองเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพสูงสุด
2- ระบบผลักและดึง (
เทคนิคการจัดการการปฏิบัติงานนี้ประกอบด้วยการจัดระบบของวัสดุที่จำเป็นที่จะผลิตในแต่ละขั้นตอนของการผลิต แบ่งออกเป็นขั้นตอนการผลักและดึงซึ่งแต่ละคนมีคุณสมบัติและระดับความแข็งของตัวเอง
ระบบฮาลาร์หรือ "ดึง" ประกอบด้วยการผลิตหรือการได้มาซึ่งวัสดุตามความต้องการที่จำเป็นสำหรับขั้นตอนต่อไป ถือเป็นระบบที่ยืดหยุ่นซึ่งปรับให้เข้ากับพารามิเตอร์ของปรัชญาและเทคนิค“ ทันเวลา”
ระบบนี้จัดการการผลิตตามความต้องการส่งผลให้มีสินค้าคงเหลือน้อยลงและมีโอกาสเกิดความล้มเหลวในแต่ละผลิตภัณฑ์น้อยลงมาก เทคนิคนี้ถูกนำไปใช้ในช่วงเวลาที่มีการแสวงหานวัตกรรม
ในทางกลับกันระบบพุชหรือ "พุช" จะจัดระบบการผลิตตามสถานการณ์ในอนาคตหรือในความคาดหมายของสิ่งเหล่านี้ มันเป็นเทคนิคที่ขึ้นอยู่กับการวางแผนดังนั้นจึงมีความเข้มงวดมากกว่าคู่ของมัน
ขนาดของการผลิตถูกคาดการณ์ไว้ในการคาดการณ์ระยะกลางถึงระยะยาว มีคุณสมบัติที่ตรงกันข้ามกับระบบ "ดึง" เนื่องจากสร้างสินค้าคงเหลือจากการผลิตจำนวนมากซึ่งต้นทุนจะหักล้างกับเครื่องชั่งเชิงพาณิชย์ที่แตกต่างกัน
3- แอก Poka
เป็นเทคนิคที่ออกแบบโดย Shigeo Shingo เป็นระบบที่รับประกันคุณภาพของผลิตภัณฑ์ป้องกันไม่ให้มีการใช้งานหรือดำเนินการอย่างไม่ถูกต้อง
poka yoke ยังได้รับความนิยมอย่างไม่เป็นทางการว่าเป็นระบบป้องกันคนโง่แม้ว่าวัตถุประสงค์ของมันจะมีความสำคัญอย่างมากในคุณภาพและประสิทธิภาพขั้นสุดท้ายของผลิตภัณฑ์ก็ตาม
Shingo แนะนำระบบนี้ในขั้นตอนการทำงานของเขากับ Toyota และคิดว่าลักษณะต่อไปนี้เป็นลักษณะสำคัญ: ไม่อนุญาตให้เกิดข้อผิดพลาดจากมนุษย์ในระหว่างการใช้งานหรือการทำงานของผลิตภัณฑ์และในกรณีที่เกิดข้อผิดพลาดให้เน้นในลักษณะที่เป็นอยู่ เป็นไปไม่ได้ที่ผู้ใช้จะเพิกเฉย
เป็นเทคนิคการควบคุมคุณภาพที่เน้นความเรียบง่ายและเรียบง่ายโดยอ้างถึงสามัญสำนึกในบางกรณีสำหรับการตรวจจับความล้มเหลวหรือข้อผิดพลาดทั้งในผลิตภัณฑ์ซึ่งแสดงถึงข้อบกพร่องในกระบวนการผลิตตลอดจนสำหรับผู้ใช้ที่ไม่ คุณถึงวาระที่จะสูญเสียผลิตภัณฑ์เนื่องจากการใช้งานผิดประเภท
เทคนิคโพก้าแอกมีผลดีต่อสายการผลิต บางส่วน ได้แก่ : ลดเวลาในการฝึกอบรมสำหรับพนักงาน, การกำจัดการปฏิบัติงานที่เกี่ยวข้องกับการควบคุมคุณภาพ, การกำจัดการปฏิบัติงานซ้ำ ๆ , การดำเนินการทันทีเมื่อเกิดปัญหาขึ้นและวิสัยทัศน์ในการทำงานที่มุ่งเน้นไปที่การปรับปรุง
4- วิธี Shingo
ประกอบด้วยชุดแนวทางที่รอบคอบและเป็นประโยชน์ซึ่งเน้นปรัชญาของ Shingo เกี่ยวกับคุณภาพและพลวัตทางอุตสาหกรรมและธุรกิจ วิธีนี้ถูกนำไปใช้และเผยแพร่ผ่านสถาบัน Shingo
วิธีการ Shingo ประกอบด้วยพีระมิดที่หารด้วยเทคนิคต่างๆที่ชาวญี่ปุ่นส่งเสริมและการนำไปใช้ในสถานการณ์การผลิตทางอุตสาหกรรม
พีระมิดนี้มาพร้อมกับชุดหลักการที่สำหรับ Shingo ควรชี้แนะคนงานทุกคนไปสู่ความเป็นเลิศโดยไม่คำนึงถึงตำแหน่งตามลำดับชั้น
หลักการบางประการที่ชิเงโอะชินโงะให้ความเคารพคือความเคารพต่อบุคคลแต่ละคนความเป็นผู้นำด้วยความอ่อนน้อมถ่อมตนการค้นหาความสมบูรณ์แบบการคิดเชิงวิทยาศาสตร์มุ่งเน้นไปที่กระบวนการทำให้มั่นใจในคุณภาพจากแหล่งที่มาคุณค่าของ Push & Technique ดึงการคิดเชิงระบบการสร้างความมั่นคงและวัตถุประสงค์และการสร้างมูลค่าที่แท้จริงสำหรับผู้บริโภค
Shingo ซึ่งแตกต่างจากผู้ริเริ่มกระบวนการทางอุตสาหกรรมและการจัดการอื่น ๆ โดยคำนึงถึงแง่มุมของมนุษย์ที่มีอยู่ในพลวัตภายในของโรงงานผ่านคนงานและความสามารถของเทคนิคยังช่วยเพิ่มประสิทธิผลของพนักงานด้วย .
อ้างอิง
- Rosa, F. d., & Cabello, L. (2012). ปูชนียบุคคลด้านคุณภาพ มหาวิทยาลัยเสมือนแห่งรัฐกวานาวาโต
- สถาบัน Shingo (เอสเอฟ) รุ่น Shingo ได้รับจากสถาบัน Shingo หน้าแรกของรางวัล Shingo: shingoprize.org
- Shingo, S. (1986). การควบคุมคุณภาพเป็นศูนย์: การตรวจสอบแหล่งที่มาและระบบ Poka-yoke พอร์ตแลนด์: Productivity Press.
- Shingo, S. (1988). การผลิตแบบไม่มีสต็อก: ระบบ Shingo สำหรับการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง พอร์ตแลนด์: Productivity Press.
- Shingo, S. (1989). การศึกษาระบบการผลิต Tovota จากมุมมองทางวิศวกรรมอุตสาหการ
- Shingo, S. (2549). การปฏิวัติการผลิต: ระบบ SMED ผลิตผลกด.